... deshalb immer schön russische Militärröhren in den Amp
Heute ging es weiter mit dem Projekt: endlich Gehäusearbeiten und damit Stoff für alle Holzwürmer hier! Leider kommt bei mir eine ziemliche Erkältung auf und es machte nur halb so viel Spaß heute, aber der Herr Junior-Ing leistete Beistand. Aber auch halb Spaß ist eben immer auch noch Spaß. Die Gehäusezeichnungen wurden ausgegraben, die Bemaßungen nochmal verinnerlicht und eine Einkaufsliste erstellt, um für ein prototypisches Gehäuse Holz einzukaufen. Wie ganz oben geschrieben ist das Gehäuse dieser Fender-Verstärkergeneration nicht gedämmt und massiv/schwingungsarm konzipiert, sondern ganz im Gegenteil leicht und mit nur oben und unten befestigter Schallwand.
Im Baumarkt lagen die passenden Bretter dann plötzlich direkt vor uns und das auch noch im Angebot. Wir waren gleich in den großen Markt gefahren, der immer "alles da hat". Die Wahl fiel auf 18mm Leimholz Kiefer für die Seitenwände sowie 10mm Birke Multiplex für die Schallwand und 6mm Birke für die Rückwandstreifen. Zuerst galt es, aus dem Stapel die besten Stücke (gerade, wenig Ast, keine Risse) herauszufischen. Das verlief nicht ohne die eine oder andere leichte Fingerquetschung ab, da die besten Bretter offenbar immer unten liegen.
Einkaufzettel
Stapelware
Die Schallwand ließen wir gleich fertig zuschneiden. Die Wände mussten wir dann selbst sägen, dazu diente unsere extrem grottige Tischkreissäge. Da überlegten wir beim Sägen, ob es angesichts des Projekts nicht besser gewesen wäre, mal was vernünftiges anzuschaffen. Aber zu spät.
... anreissen
Zuschneiden
Unsere hat natürlich auch keinen Winkelanschlag, keine Führungsnuten wie der Frästisch und da die Seitenteile eine schräge Vorderkante haben, durfte auch noch unsere nicht minder grottige Stichsäge an die Bretter ran. Der Perfektionist rümpfte ja beim Thema Werkstoff Holz sowieso schon die Nase. Aber man tröstet sich mit der Feststellung, das sowieso alles noch verschliffen und bespannt werden würde
Zuschneiden Schrägen
Nach Fertigstellung der Bretter kam das große Zinkenfräsen. Wir planten für die Zinken etwas Überstand ein, den wir später abschleifen werden. Mann, was für eine Sauerei folgte dann! Ständig musste der Werkstattsauger entleert werden. Es gelang immerhin durch eine Art Spanbremse (nicht Spaßbremse) den Bewegungsradius des abgefrästen Materials etwas einzuengen. Zuerst wurde wie immer Probe gefräst, das Ergebnis überzeugte. Dann machten wir Ernst.
probefräsen
... Zinken fräsen
Dann waren irgendwann alle Bretter fertig gefräst. Zwischenzeitlich passierte noch das scheinbar Unvermeidliche: bei einer von zwei zueinander gedachten Kanten wurde falsch herum angefangen, also statt Nut ein Zinken. Anpassung unmöglich, da zwei bereits fertige Teile schräge Kanten hatten ... nun ja. Der Perfektionist kochte, der Pragmatiker bemerkte, dass man dann später eben dort an der Ecke einen Zinken einleimen müsste, was man angesichts verschleifen, Leim, Bezug und blahblah ...
... fertig
Das ganze wurde geprüft ...
... passt nicht schlecht
... und natürlich zum Abschluss des Abends "zusammengebaut"
... die Box
Und noch mit der späteren Schallwand:
... mit Schallwand
Die nächste spannenden Aktionen:
- die Öffnung für die Bedienseite des Chassis aussägen
- das Gehäuse verleimen
- Beleistung am Gehäuse vornehmen
- Verschraubungen Schallwand und Rückwandteile vorbereiten
- Gehäuse schleifen, Kanten verrunden
- aus der Schallwand die Lautsprecheröffnung sägen-
- Schallwand beleisten und bespannen
- Rückwandteile sägen
Die nächste
ganz spannenden Aktionen:
- Gehäuse und Rückwandteile bespannen
- Gehäuse lackieren
Die letzten, wieder ent-spannenden Aktionen:
- Verschraubung für Chassis vorbereiten
- Tragegriff anbringen
- Typschild und LOGO anfertigen lassen (siehe oben
) und anbringen
- Lautsprecher einbauen
- alles, was ich übersehen habe
and then: put it all together ...